一般有表印和里印两种印刷方式，承印材料（水松纸）由于其物理特性，基本上采用表印。塑料薄膜通常采用里印方式较多。根据三原色的变化规律及套色（套印）原理，以及生产过程中的实际经验，一般情况下表印（由浅色到深色）的印刷色序为：白色→黄色→品红→青色→黑色 里印（由深色到浅色）的印刷色序为：黑色→青色→品红→黄色→白色 但有时侯根据工艺要求还可以做适当的调整。

二、凹版印刷张力控制

印刷张力是印刷工艺的重要工艺参数，其张力系统也是整个印刷设备的核心机构，印刷张力的设定是根据承印材料的性质来确定的。容易拉伸的材料难以套印准确，所以其张力一般设定较小，但张力太小材料松弛，更会发生不规则串纸现象，导致无法套印准确。张力设定值以能套印准确、收卷整齐的最小的张力值为准。一般情况下，收卷张力比放卷张力略大，主要目的是为了把卷收紧、收实和端面平整。避免松卷、串卷等现象发生而不利于下道工序分切。不同规格、批次的原纸，其张力设定值会有所不同，在实际印刷过程中进行过程控制。

三、蒸汽加热温度的控制

加热温度的控制同样也是根据承印材料的性质来决定的。加热温度、印刷速度和熔剂的挥发速度三者之间存在一定的关系。当温度一定时，若熔剂的挥发速度慢，则印刷速度要降低。反之印刷速度要提高。当熔剂挥发速度一定时，若印刷速度加快，则提高加热温度。反之可以降低温度。当印刷速度一定时，若熔剂挥发慢，则加热温度要升高。反之加热温度要降低。另外，加热温度的控制还与印刷工艺条件、油墨性质和油墨厚度等有关。

四、印刷压力的控制

印刷压力即印刷橡胶压印辊的压力，印刷压力不够，油墨转移不佳，容易出现图文缺损。压力太大容易压印痕迹。所以一般凹印机上均配备静电吸墨辊，利用静电帮助油墨转移，它对高速凹印机来讲是必不可少的。通过静电吸墨系统，油墨能非常好地转移到纸上面。没有静电吸墨系统，油墨得不到充分转移，图案、线条、文字等可能出现发糊、漏印以及色相不均、深浅不一的现象。不同的承印材料其印刷压力也不同，对橡胶压辊的橡胶硬度有一定的要求。一般在印刷塑料薄膜时对橡胶硬度的要求略高些。印刷水松纸时其压力一般在20～30Pa左右。具体生产过程中还要根据印刷效果以及油墨等相关因素进行适当的调整。

印刷版辊与橡胶压印辊之间的印刷压力的大小，是通过调节二者间的中心距来获得。压力使油墨的转移得以产生，导致橡胶变形，保持一定压印宽度，压印宽度随两滚筒直径、橡胶硬度、印刷压力的不同而改变。在相同印刷压力下，直径小的橡胶压辊印刷质量好，橡胶硬度高的压辊印刷质量好，因为所得到的压印宽度小。

在实际印刷中，压印宽度的大小要综合判断，即根据承印材料种类、橡胶厚度和硬度、印刷品的宽度等因素来确定。

五、油墨粘度调整与控制

印刷过程中的油墨粘度的准确性和持续性很重要，特别是高速印刷中，油墨的粘度控制与一系列印刷故障有关。是影响印品质量的重要因素。印刷时，油墨粘度越大，油墨转移的效果就越差。当油墨粘度过大时，整个油墨体系就处于过饱和状态，油墨中的物质流动性较差。容易聚集在一起，不容易顺利地进出版辊的网穴。如果油墨粘度太较小，油墨中的有机熔剂含量多。而油墨中的树脂、颜料等成分相对要少，在干燥后不能结成平滑的表膜，墨层泛白、暗淡无光、缺乏光泽。

凹印时，首先要调整好油墨的粘度，把熔剂加入到油墨中，使它的粘度降低到适应印刷机性能与工艺要求的程度。粘度主要与印刷机车速相匹配。高速印刷时在保证色相稳定的前提下尽量使用低粘度。由于油墨粘度的高低严重影响印刷质量，所以凹印过程中一定要将油墨的粘度控制在合适的范围。生产中由于油墨不停地循环导致熔剂时刻在挥发，因每间隔五分钟检测一次油墨的粘度，使其控制在正常范围。